Anstelle konventioneller Flachleitungen und aufwendiger ­Schleppketten lassen sich für manche Applikationen auch ­Gewebebandkabel nutzen, unter anderem für die Automation und den Anlagenbau sowie die Aufzugs- oder auch ­Bühnentechnik. Ein Plädoyer.

Mehr und mehr Funktionalitäten, die auf immer weniger Raum untergebracht und diskret angeschlossen werden müssen – dies ist einer der Trends beim Geräte- und Anlagenbau. Packungsdichte lautet der Schlüsselbegriff. Gefragt sind kompakte Kabel- beziehungsweise Anschlusssysteme, die neben einer Vielzahl elektrischer Verbindungen für Power und Daten auch Komponenten wie ­Lichtwellenleiter oder Medienschläuche um­fassen. Gleichzeitig sollen sich die hochintegrativen Systeme schnell und sicher installieren lassen und für eine verlässliche Grundordnung der Einzelkomponenten sorgen. Klassisch verrichten hier Rund-, Flach- oder Bandkabel – häufig mit hybriden Aufbauten und/oder in Kombination mit Energieführungsketten – ihren Dienst. In vielen Anwendungen können jedoch Gewebebandkabel als anwendungsspezifische Sonderkabel eine wirtschaftliche und platzsparende Alternative sein.

Die Herstellung eines gewebten Bandkabels entspricht im Prinzip der Produktion einer schmalen Stoffbahn, bei der verschiedene elektrische Leitungen, dünne Rundkabel, Lichtwellenleiter oder Schläuche wie Kettfäden in Längsrichtung verlaufen, während quer dazu textile Garne ein Gewebe in der Webmaschine entstehen lassen. Die intelligente Nutzung der traditionellen Fertigungstechnologie ‚Weben‘ erlaubt die Herstellung individueller Bandkabel-Konstruktionen – ohne hohe kommerzielle Eintrittshürden. Anders als etwa bei der Realisierung eines speziellen Flachkabels, bei dem relativ hohe Kosten für Spritzgussformen und Rüstzeiten anfallen, erfordert das Weben keine speziellen Werkzeuge oder Vorrichtungen. So lassen sich auch kleinere Fertigungslose für spezifische Anwendungen oder Prototypen realisieren. 

Im Gegensatz zu laminierten Flachleitungen oder Rundkabeln mit extrudierter Außenhülle werden die Elemente des gewebten Kabelbandes ohne Wärme-Einwirkung verarbeitet. Somit lassen sich empfindliche und wenig warmfeste Elemente wie Lichtwellenleiter, Schläuche, Fäden und Seile oder auch dünne Kabel beliebig anordnen. Ergo ist eine hohe Flexibilität bei der konkreten Auslegung beziehungsweise dem Layout der Leitung gegeben. Die Mindestbiegeradien der verwebten Elemente bleiben im gewebten Verbund unverändert erhalten. Fertigungstechnisch sind Gewebebandkabel bis zu einem Elementdurchmesser von 16 mm und einer Breite von 180 mm herstellbar. Durch zusätzliches Vernähen oder Vernieten einzelner Gewebebänder lassen sich Gesamtbreiten bis zu 800 mm realisieren. 

Beim Webvorgang werden den Leitungen lediglich Fäden beziehungsweise Garne hinzugefügt – weder Folien wie beim Laminieren noch extrudierte Isolierhüllen sind erforderlich. Masse und Volumen des fertigen Gewebebandkabels verändern sich nur minimal – die textil geformte Systemleitung muss keine zusätzlichen Pfunde mit sich herumschleppen.   

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